汽車的儀表盤指針軸主要由車床加工而成，而傳統(tǒng)車床作業(yè)模式是每個(gè)車床由一名操作員不斷重復(fù)操作相同內(nèi)容，容易造成操作員疲勞而導(dǎo)致安全事故的發(fā)生。因此，由線性模組車床上下料裝置取代人力，可提升整體加工效率、質(zhì)量穩(wěn)定性、安全性與便利性，成為最佳解決方案。

　　早期車床上下料解決方案的控制部分通常有兩類：一是人機(jī)界面HMI搭配可編程控制器PLC方案。但缺點(diǎn)是對(duì)于加工動(dòng)作復(fù)雜多變的產(chǎn)品，如汽車儀表盤指針軸大多需要進(jìn)行兩端加工，動(dòng)作會(huì)經(jīng)常發(fā)生變化，采用這種控制方案往往需要程序包開發(fā)人員修改上下料裝置的運(yùn)動(dòng)控制程序;二是CNC系統(tǒng)控制方案。此方案使用成本太高，且只能用于簡(jiǎn)單的上下料動(dòng)作，大材小用。因此，以人機(jī)控制器為控制核心的全新線性模組上下料解決;程序已成趨勢(shì)。

　　通過(guò)人機(jī)控制器為控制核心，可輕松在現(xiàn)場(chǎng)修改線性模組車床上下料程序，不需要更改底層程序代碼，從而使其臨場(chǎng)操作更加便捷靈活。此外，此類工件的加工對(duì)定位精度要求也很高，放置工件的允許精度最多不能超過(guò)10絲，如果誤差過(guò)大，會(huì)導(dǎo)致工件不能精確放到車床的卡盤里面。因此，采用三機(jī)一體運(yùn)動(dòng)控制型交流伺服系統(tǒng)和高精度伺服馬達(dá)，通過(guò)高速運(yùn)動(dòng)總線組成互聯(lián)網(wǎng)，滿足客戶加工件的高精度加工需求。

　　經(jīng)測(cè)試，操作方便、性能穩(wěn)定、控制準(zhǔn)確和工作效率高，能夠充分滿足客戶加工的線性模組上下料作業(yè)需求，精減整個(gè)車間人力的同時(shí)滿足正常生產(chǎn)需要。

　　在人力成本不斷上升的背景下，車床加工行業(yè)相對(duì)惡劣的操作環(huán)境，導(dǎo)致車床加工車間很難招到合適的員工。因此，線性模組車床上下料的自動(dòng)化改造是行業(yè)潮流所在，通過(guò)領(lǐng)先的工控想法和創(chuàng)新思維與客戶需求充分契合，助力行業(yè)客戶實(shí)現(xiàn)專業(yè)化和自動(dòng)化發(fā)展。

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